辊轴胎模锻造异形件工艺的研究

　　磨辊轴锻造异形件采用局部胎模锻生产，以获得尺寸较为准确的锻件，减少了加工余量，这样既节省了金属材料，又提高了生产率。但是，磨辊轴是初次生产，没有经验可以借鉴，而且又不能采用通常的基于经验的试错方法进行工艺设计与优化，这延长了产品和工艺试制的周期，加大了材料消耗和费用，并且加工制件的质量也往往不能整体保障，这就给企业增添了潜在的风险，产品一且报废，将给企业带来相当大的损失。所以，在生产时，传统试错的艺设计方法已不能满足现实需要，先进的数值模拟技术便成了锻造工艺设计人员初选的理想工具。

　　通过计算机对锻造异形件成形过程进行模拟，能周全预知金属在锻造成形工艺中的流动状况，以及金属在模具中的充填效果，并且提前了解金属成型中出现的缺陷与损坏分布，为设计人员提供一定的参考，进而缩短生产周期和提高工艺设计的质量，有益地保证了产品的质量。

　　有学者根据刚塑性有限元法原理，运用 Deforn-3D软件先对胎模成形工艺进行模拟研究，然后对胎模锻造的模具进行结构的优化设计，终端得到理想的锻件。

　　为了使锻造异形件良好的成形，不但需要有够多锻造能力的锻压设备，而且还需要选择适当的工艺过程。根据压下量、砧宽比和进砧量的关系，制定了六次工艺方案。在模拟前处理中，根据体积变化的要求，建立矩形法兰尺寸为050mm×1750mm×750mm、颈部尺寸为:p1000m×680mm的毛坯模型，设计模具时，型腔尺寸与锻件一致，然后对塑性模型划分网格并生成实体单元。