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锻造异形件加工成形的工艺简述
- 2022-06-25-

  (一)锻造异形件的加工余量及尺寸公差:

  模锻时,金属坯料在型腔中变形,因此模锻的尺寸比自由锻造的尺寸越正确,模锻的尺寸公差和加工余量较小。应为锻件上需要加工的所有表面提供加工余量。此外,对于重要的承重部件,应进行整体抽样试验或考虑必要的工艺残留物,以进行检查和加工定位。加工余量的大小与零件的形状复杂度、尺寸精度、表面粗糙度、锻造材料和模锻设备有关。余量过大会增加切削量和金属损耗;如果加工余量不足,锻件的废品率将增加。

  (二)确定模锻斜度和圆角:

  拔模斜度的设计使锻造异形件可以顺利地从型腔中取出。模锻角度与该零件的型腔深度h和宽度b的比值h/b有关。比率越大,角度应越大。圆角半径应设计在锻件各面相交处,有利于金属流动,避免锻模连接处应力集中和锻模碱损伤。设计原则是:内圆角半径应大于外圆角半径;模孔越深,圆角越大。对于薄腹板、窄高筋的锻件,在模锻过程中筋容易断裂。在这些特征零件中,应增加圆角半径以提高金属流动性。

  (三)冲孔连皮:

  通孔在模锻过程中不能直接锻造,因此在设计热锻图纸时,须在孔内预留一层连接皮,然后在切边机上冲掉。

  一般情况下,当锻件内孔直径大于30m时,应考虑冲孔连接。连接蒙皮的厚度s应适当。如果太薄,锻件容易锻造不足,需要较大的打击力,导致模具损坏加速或模具突出部分塌陷;如果连接皮太厚,将有助于克服上述现象,但很难去除连接皮,这很容易使锻件变形和废金属。因此,在设计带内孔锻造异形件时,须正确选择连接板的形状和尺寸。

锻造异形件加工成形的工艺简述