锻造异形件加工成形的工艺简述

　　（一）锻造异形件的加工余量及尺寸公差：

　　模锻时，金属坯料在型腔中变形，因此模锻的尺寸比自由锻造的尺寸越正确，模锻的尺寸公差和加工余量较小。应为锻件上需要加工的所有表面提供加工余量。此外，对于重要的承重部件，应进行整体抽样试验或考虑必要的工艺残留物，以进行检查和加工定位。加工余量的大小与零件的形状复杂度、尺寸精度、表面粗糙度、锻造材料和模锻设备有关。余量过大会增加切削量和金属损耗；如果加工余量不足，锻件的废品率将增加。

　　（二）确定模锻斜度和圆角：

　　拔模斜度的设计使锻造异形件可以顺利地从型腔中取出。模锻角度与该零件的型腔深度h和宽度b的比值h/b有关。比率越大，角度应越大。圆角半径应设计在锻件各面相交处，有利于金属流动，避免锻模连接处应力集中和锻模碱损伤。设计原则是：内圆角半径应大于外圆角半径；模孔越深，圆角越大。对于薄腹板、窄高筋的锻件，在模锻过程中筋容易断裂。在这些特征零件中，应增加圆角半径以提高金属流动性。

　　（三）冲孔连皮：

　　通孔在模锻过程中不能直接锻造，因此在设计热锻图纸时，须在孔内预留一层连接皮，然后在切边机上冲掉。

　　一般情况下，当锻件内孔直径大于30m时，应考虑冲孔连接。连接蒙皮的厚度s应适当。如果太薄，锻件容易锻造不足，需要较大的打击力，导致模具损坏加速或模具突出部分塌陷；如果连接皮太厚，将有助于克服上述现象，但很难去除连接皮，这很容易使锻件变形和废金属。因此，在设计带内孔锻造异形件时，须正确选择连接板的形状和尺寸。