大型磨辊轴锻件加工技术的研究分析

　　据悉，有研究人员根据大型磨辊轴形状尺寸，对磨辊轴锻件加工工艺进行分析研究，运用大型商业 DEFORM-3D模拟软件，对心部存在孔洞缺陷的磨辊轴坯料进行多工步拔长模拟，通过分析研究在不同砧宽比和压下率条件下，平砧拔长过程中孔洞闭的成果，得出了适合磨辊轴拔长的较佳参数配置;通过对大型锻件胎模锻造加工工艺数值模拟，根据模拟成形结果不断地进行工艺的改进，经过比较分析研究，逐步找出了磨辊轴胎模锻造的较佳工艺;根据局部胎模成形的特点，对在不同模具结构下的成形进行模拟，通过分析比较得出较佳的模具结构。末后结合实际生产状况，得出了合理的锻造加工工艺及模具结构，进而获得了理想的锻件产品，经过对以上工作的研究取得了以下成果：

　　1、通过对磨辊铀锻件形状的分析，结合现实生产对歴辊轴锻造加工工艺进行了探索与革新，新的锻造工艺不但保障了磨辊轴质量的要求，而且还在现有设备的锻件加工范围内，运用自由锻与胎模锻造相结合的锻造工艺进行生产，不但开展了现有设备的锻造范围，而且大大节省了金属材料，增加了材料的利用率，锻件的重量节约18%，减低了生产成木，从而大大增加了经济效益。

　　2、通过对实验锻件取样，经过酸洗、电镜扫描以及能谱分析，分析研究内部孔洞缺陷，对带冇孔洞缺陷的坯料模型进行模拟研究与分析，通过分析比较在不同砧宽比和压下率条件下的孔洞闭合作用，以及锻件心部的应力应变状态找出了适合磨辊轴拔长工艺的较佳参数，末后选用1200mm的砧宽，20%左右的压下率较为合理，并通过数值找进行验证，为实际生产提供言定的理论参考。

　　3、根据大型磨辊轴的特定形状，采用局部胎模锻造，通过对在不同进砧量、压下率、排砧方式等锻件加工工艺参数和具有不同拔模斜度、圆角半径等模具结构条件下的成形进行模拟研究，不断地分析锻造过程中的应力应变状态，以及对大型矩形法兰部分的成形质量和锻造承载力的研究，通过不断地摸索和尝试，并且结合实际生产，找出了较佳的模具结构和锻造加工工艺方案，即为选取r=300，a=4的模具结构，成形时分双排压，一排三砧，从中间向两端排砧，从两端向中间排砧，终锻造出了理想的锻件产品，从而大大减少了生产成本，增加了经济效益。

　　4、大型磨辊轴的制造成功，证明了整体锻件加工工艺的合理性，不但扩大了现有设备的锻造范围，而且大大增加了材料的利用率，保持了产品质量，增加了企业的经济效益。也为具有相似特征的大型锻件的生产提供了一些指导作用。