锻造异形件锻造工艺的参数研究

　　为了使锻造异形件良好的成形，不但需要有够多锻造能力的锻压设备，而且还需要选择适当的工艺过程刚。根据压下量、砧宽比和进砧量的关系，制定了六次艺方案。在模拟前处理中，根据体积变化的要求，建立矩形法兰尺寸为1050mmX1750mmX750mm、颈部尺寸为:Φ1000mm×680mm的毛坯模型，设计模具时，型腔尺寸与锻件一致，然后对塑性模型划分网格并生成实体单元，模具造型:生产选用的设备为8400T水压机，设计的三维模型装配，而生产实际中的装配，选定42CrMo4钢材质，热锻成形的影响因素很多，主要是应力、应变速率和变形温度。

　　由于磨辊轴锻造异形件质量和体积较大，而且进行锻造成形的时间相对较短，所以可以近似认为在胎模锻造的过程中，坯料的锻造温度一直保持不变，即为其锻造开始时的温度1200℃。初步确定砧子和回模的初始温度为500℃，当高温的坯料放到模具中后，模具的表面温度会升高，由此暂定锻造的后一部分时段的温度为550℃，漏盘和其他辅助工具的温度为300℃。

　　由于所用设备为8400T的水压机，根据压机参数与性能，压下速率设置为22mm/s。由于整个过程为热加工过程，所以采用系统建议摩擦系数0.3。

　　由于毛坯完成成形后需压下的高度约为300mm，先将整个锻造过程以排锻造来完成。根据拔扁方工序完成后，毛坯露出模具以上的高度约为750mm，而锻造过程的较佳砧宽比为0.67~0.77，所以较佳的进砧量为750(0.67~0.77)-(502.5~577.5)mm。但是在实际生产过程当中，一般情况下，砧宽比会控制在0.5~0.8范围之间，由此进砧量也就是在375~600mm之间。为了找到较佳的锻造异形件锻造成形工艺，在不断地模拟的过程中，通过分析比较来调整工艺方案。