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锻造异形件锻造工艺的参数研究
- 2020-07-18-

  为了使锻造异形件良好的成形,不但需要有够多锻造能力的锻压设备,而且还需要选择适当的工艺过程刚。根据压下量、砧宽比和进砧量的关系,制定了六次艺方案。在模拟前处理中,根据体积变化的要求,建立矩形法兰尺寸为1050mmX1750mmX750mm、颈部尺寸为:Φ1000mm×680mm的毛坯模型,设计模具时,型腔尺寸与锻件一致,然后对塑性模型划分网格并生成实体单元,模具造型:生产选用的设备为8400T水压机,设计的三维模型装配,而生产实际中的装配,选定42CrMo4钢材质,热锻成形的影响因素很多,主要是应力、应变速率和变形温度。

  由于磨辊轴锻造异形件质量和体积较大,而且进行锻造成形的时间相对较短,所以可以近似认为在胎模锻造的过程中,坯料的锻造温度一直保持不变,即为其锻造开始时的温度1200℃。初步确定砧子和回模的初始温度为500℃,当高温的坯料放到模具中后,模具的表面温度会升高,由此暂定锻造的后一部分时段的温度为550℃,漏盘和其他辅助工具的温度为300℃。

  由于所用设备为8400T的水压机,根据压机参数与性能,压下速率设置为22mm/s。由于整个过程为热加工过程,所以采用系统建议摩擦系数0.3。

  由于毛坯完成成形后需压下的高度约为300mm,先将整个锻造过程以排锻造来完成。根据拔扁方工序完成后,毛坯露出模具以上的高度约为750mm,而锻造过程的较佳砧宽比为0.67~0.77,所以较佳的进砧量为750(0.67~0.77)-(502.5~577.5)mm。但是在实际生产过程当中,一般情况下,砧宽比会控制在0.5~0.8范围之间,由此进砧量也就是在375~600mm之间。为了找到较佳的锻造异形件锻造成形工艺,在不断地模拟的过程中,通过分析比较来调整工艺方案。