浅谈汽车转向节立式锻造加工的工艺

　　在汽车中有一负夹角，其制造工艺较为复杂，在立式锻造加工过程是不可能锻造出来的，因而整体式汽车转向节叉这种采用卧式锻打工艺，沿转向节又的轴向方向(水平方向)分型，这样由于锻打中须存在的拔模角及飞边问题，造成内档底部余量大，飞边大(平均材料利用率只有72%左右)、锻打力大(需要大吨位的压力设备)、制坯难(辅助工序多)，在锻打中需经过两次制坯工序オ能有效地保证零件的成形，因而形成材料利用率低，产品成本高。

　　为解决这一现象，厂家推出一种整体式汽车转向节立式锻造加工的工艺方法，在保证提供合格零件的情況下，提高材料利用率，以解决零件成本高的问题。

　　此工艺方法具体的步骤为:

　　1、对汽车转向节叉的大又耳内开档面进行补料，形成正夹角，构成拔模角;对汽车转向节又的小又耳外开档面进行补料，形成正夹角，构成拔模角

　　2、从汽车转向节又法兰盐、兼顺两侧叉耳进行立式分模，立式分模的分模面与杆部垂直;

　　3、在锻造机上进行立式锻造，采用圆钢，不需要制坯，经过预锻、终锻直接成形:所述大又耳及小又耳内档底部也直接锻打成形;再切边、调质处理;

　　4、把经过切边、调质处理后的转向节叉锻件通过机加工加工出大又耳内开档面及小又耳外开档面，使大又耳内开档面与杆部中心线形成负夹角，使小又耳外开档面与杆部中心线形成负夹角。

　　有益效果:

　　由于改变了分模形式，对大又耳内开档面及小叉耳外开档面进行了补料，节省了制坯工序，实现立式锻打成形，然后再对补料处加工成形;立式分模面积比卧式锻造加工分模面积减少50%左右，减少锻造打击力50%左右，飞边减少，提高材料利用率20%左右，减少卧式锻打中的二次制坯环节，提高锻造效率，降低生产成本。加工夹角工艺基本不增加成本，同时又耳内档底部因直接锻造成形，减少了卧式锻造又耳内档底部形成的拔模角的加工工艺。