大型磨辊轴机械锻件的工艺研究

　　机械锻件是机器设备的关键部位，是重大设备的制造基础件，是衡量工业水平和国防力量的重要标志之一。近些年来，市场工业的发展增加较大型锻件的需求量，并且对质量的要求也日益增加。在大型锻件的重量与尺寸不断地增加，锻造时所需钢锭尺寸与重量也越来越大，大钢锭锻造时较高的质量要求给锻造业提出了新的课题。

　　磨辊轴是ATOX型立磨上重要大型部件，随着大型化设备的发展，磨辊轴尺寸也在逐渐增加。磨辊轴部件除了外形有不同截面的台阶轴，局部还具有尺寸为1850mmX1100mm的矩形截面。按传统工艺的锻造，原始钢锭镦粗直径应达到2900mm，多出了现有8400T水压机的锻造能力，而且如果采用大钢锭来锻造，工艺损料大，造成了较大的材料浪费。机械锻件矩形法兰部分尺大，锻造时较难保障外观尺寸及内部质量要求。为了增加产品质量和经济效益须进行技术改进与革新，经过进一步分析研究，决定运用胎模的锻造工艺。

　　研究人员先结合磨辊轴的形状尺寸，具体进一步分析了磨辊轴整体的锻造工艺对内部孔洞缺陷进行研究，运用有限元软件 DEFORN-3D对内部含孔洞的锻件模型进行了拔长工序的模拟研究，通过对在不同参数条件下孔洞闭合效果的分析研究，得出较佳的工艺参数，为实际的生产提供依据。

　　由于磨辊轴法兰部分方角的存在，增加了胎模锻造成形的难度。利用数值模拟技术，不断地对成形工艺进行研究，分别对不同工艺下的成形效果进行分析比佳的工艺方案;而后根据局部胎模成形的特点，对在不同模具结构下的成形进行模拟，通过分析比较，终端得出了合理的锻造工艺以及模具结构，进而获得了理想的机械锻件产品。