锻造异形件模锻工序质量的控制技术参考

　　锻造异形件的模锻成形设备主要有热模锻压力机、电液锤、摩擦压力机、模锻锤。但总体上都是通过预锻成形再终锻成形。预锻、终锻分开有利于延长模具年限。

　　1、预锻后平移或翻转到终锻模膛内均可，但翻转移动去除氧化皮成果明显。

　　2、辊坯未参加变形部分要压扁，容易定位，并能去除氧化皮，在压扁的同时，吹去坯料和存在型槽中的残余氧化皮。

　　3、生产节拍尽越大限度保持一致，这样能够保障切边后的锻件温度，有利于后续工序的质量控制，以增进产品质量。

　　锻件的裂纹、折纹、残余飞边、重量公差、表面麻坑是模锻工序越容易出现的问题，解决这些问题的具体措施如下：

　　1、针对不同锻件的模锻工艺和特点，合理设计锻件预热锻件、预锻模膛，使之和终锻模膛达到越佳匹配。

　　2、重视锻造异形件工字型杆部的参数选取与模膛设计。使金属合理的流动，避免产生折叠。

　　3、合理设计预锻大头孔劈料凸台的形状与尺寸，尤其是只锻锻件的杆体时（锻件杆和盖分开锻造，其属于叉口形的锻件。如预锻件劈料设计不当，坯料金属流动不合理，则在叉口部位容易出现局部充不满或流线涡流，造成废品。

　　4、锻造模膛要及时修整、抛光并要注意匹配。

　　5、模具制造时，要增进模具表面光洁度和制造精度。模具使用前要进行渗氮，延长模具年限。

　　6、生产节拍要相对稳定，要控制住终锻温度，注意控制润滑剂的喷涂量。控制设备的打击力，特别要注意终锻末后一次打击能量要小，以免金属大量流动在分模面处形成流线分层，在后续的热处理工序中产生裂纹。

　　7、生产过程中设备一定要处于完好状态中。

　　①设备导轨间隙大是造成锻造异形件折纹和错差、啃伤等缺陷主要的直接原因。②设备连击直接造成锻打过程中锻件磕伤。③设备的夹持器和楔铁长期使用后变形，造成夹持器与楔铁不符合，从而导致楔铁松动，锻模错差，使生产经常处于调整状态，影响锻件质量的稳定性。