锻造异形件加热工序的处理技术分享

　　加热是保障锻造异形件内部质量和外观质量的基础。在精艺模锻生产中，感应加热一般是常选的。感应加热的燃烧损失率在0.5%以下。如果感应器设计得好，氧化皮会松而薄，易于去除。加热温度直接影响锻件的内部质量和外观。加热温度越高，锻件的奥氏体晶粒越粗，对锻件的后续热处理和机械财产越不利。温度过高也会形成过热组织，锻件的塑性会增加。在后期锻造中，金属流动会过快，导致锻件填充不足、表面氧化严重等缺陷。加热温度越低，锻件晶粒越细。这越利于锻件的强度和后续热处理。然而，温度越低，金属的流动性越差，模具的磨损越快，模具承受的打击力越大，模具容易开裂。晶粒过细会增加锻件的强度和韧性，不利于开裂锻件的膨胀。在保障成型的条件下，加热温度的选择应以较低温度为原则。一般锻件为1150℃-1180℃。良好的温度测量系统是保障加热质量的关键。

　　冲孔、切边、热校正的工序处理：

　　锻造异形件的冲孔和切边通常在切边压力机或冲床上加工，在热态下进行。

　　切边冲孔的方式：

　　（1）复合切边模：切边、冲孔在一套切边模具内一次行程中完成。

　　（2）联合切边冲孔模：有两道工序：切边，冲孔。即一个锻件被连续放在两个模具中分别进行切边和冲孔。

　　切边冲孔工序中常见问题：

　　（1）残余飞边不均：是因凸凹模不匹配造成的间隙太大和凹模刃口磨损。

　　（2）切边变形：除与上述原因基本相同外，锻模和切边模不匹配也是主要原因之一。

　　（3）大小头孔的中心距和锻造异形件中心距有偏差，小头壁厚差大。

　　（4）大头孔上下两面孔径不一致，这是因为冲孔连皮太厚、切边模间隙太大或切边模刃口磨损造成的剪切力太大而产生的冲孔变形。