在一般锻造行业中,胎模锻打配件主要是在锻锤上生产,而且质量和体积一般都很小。由于大的锻件单件质量较大,锻造工艺比较难控制,所以一般大锻件主要靠自由锻来成形,且一般为单件或小批生产。利用胎模锻造小批量或单件生产时,需要增加专项胎模,其生产成本会比自由锻高,而且锻造时需要选用大吨位的设备,这也给生产带来了不便,对于形状较为复杂的大型胎模锻件来说,工艺就比较难控制,所以在缺少准确成熟的生产工艺的指导下,企业就不愿意生产大型胎模锻件。但是,当锻打配件尺寸精度要求较高或允许加工余量较小时,采用胎模锻造便是一种比较理想的方法。

　　大型磨辊轴锻件外形特定,成形法兰形状为矩形,截面较大,且法兰与相邻台阶截面差大,在锻造时受设备能力和钢锭锭型限制,增加了生产难度,锻造时较难保障外观尺寸及内部质量要求。如果传统的自由锻造工艺生产,锻造精度较低,就需要采用大钢锭锻造,不但锻件的锻透性差,而且损料太多,降低了材料利用率,进而造成很大浪费,增加了生产成本。

　　为了保障上述要求,需要对锻打配件传统工艺改进,运用胎模锻造工艺,锻造时虽然增加了模具,但是由于胎模锻造精度高,可以采用小型钢锭生产,加工余量小,材料利用率高,进而大大降低了生产成本,所以,对磨辊轴进行胎模锻造是一种理想的锻造工艺方法,而且此轴总长度较短,也有益于采用胎模锻造。