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锻打件胎模锻造工艺数值之模拟方案四与五
- 2020-09-12-

  第四次模拟方案:

  根据金属锻打件在热锻造过程中的变形特性以及材料的硬化作用,进行头一排进砧锻造时变形较为容易一些,二排锻造变形就相对较难,所以,将头一排锻造过程中的压下量适当放大,在本次的模拟中,在满足越佳砧宽比的要求下,头一排分三砧进行排砧,二排分四砧锻造,两排锻造均采用从两端往中间排砧的工艺方案。

  模拟结果显示,此次模拟方案结果有了很大的改观,表面没有再出现凹心缺陷,与砧子相接触的平面也比较平整,在宽度方向上金属充形结果较好,但是在长度方向上两端的圆角处没有充满,而且表面出现了轻微的折叠缺陷,所以,可以认为采用两排压工艺方案进行锻造时,在一些方面上改进了锻打件成形的效果,因此比采用一排压工艺方案有所改进,但是采用大的进砧量还是不能满足金属均匀充满型腔的要求。

  根据以上分析可以得出,为了能达到成形要求,就要在两排压的基础上对进砧量再有所改进。由于小的进砧量有益于金属的变形和伸长,为了使在长度方向上圆角部位金属得到越好的充满,表面越平整,以至于使金属充满圆角,进而达到金属充满整个型腔的目的,在采用两排压的基础上减少进砧量,增加砧次。

  第五次模拟方案:

  本次采用减少进砧量、增加砧次的方法模拟。为了尽量减小进砧量,越有益于坯料方头长度方向的伸长,将各排的砧数均增加。

  自此次模拟结果中可看到,型腔的充满情况有显明改进,达到了相当好的效果,不但在宽度方向完成了相当好的充型效果,而且长度方向上金属充型效果也相当好,模具的两端以及方头四角处和底部的圆角也均已于模具的内壁相互接触,呈现出较好的圆滑效果。此次模拟,不论是直边还是圆角部位都已经达到其锻造工艺要求;而且与砧子相接触部分的表面质量也呈现出了相当好的平整效果,这对后续加工起到了相当好的作用;而且从模拟力图中看到,每砧的成形承载力都没有高出设备的承载能力,所以此次模拟已经达到了较好的成形要求,较好地完成锻打件矩形法兰的成型,理论上在说是比较理想的成形方案。